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精益的福特生产体系分为五个阶段分别为
根据顾客的订单生产（满足数量、匹比、顺序要求）
拉动式的物料供应满足一致的工序要求
具有稳定的过程能力，确保一致性产品的生产流程
企业推行精益生产的目的是要给自身带来实实在在的效益，但如何入手，如何推进，如何维持效果却是大多数企业的难题。推行精益生产的正确方法是什么呢？企业要着手做好以下几项阶段性工作：
改变观念，从管理层到员工层都必须深入的贯彻实施精益化生产的思想，这是实施精益生产管理思想的基本前提。经营者和管理者如何突破惯性，改变现有思维是导入精益生产（www.chinatpm.net）首先要面临的挑战。在推行精益生产的过程中，需遵循以下14条原则：
1）管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜；
2）建立无间断的操作流程以使问题暴露；
3）实施拉动式生产制度，以避免生产过剩；
4）使各制度流程工作负荷水准稳定；
5）一出现品质问题，就停止生产；
6）使工作标准化，以达到持续改进；
7）运用视觉管理使问题无处隐藏；
8）只使用可靠的、经过充分测试的技术；
9）培养能拥护并实现公司理念的领导者；
10）尊重、发展及激励公司员工与团队；
12）亲临现场查看以彻底了解情况；
13）以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策；
14）通过改进使企业能持续不断地学习。
落实这些原则光靠培训是远远不够的，更多需要在推行过程中参照现实情况与原则的差异，不断调整、修正。
我们在实施精益的过程中，经常会被企业杂乱无章的背景所迷惑，不知道从哪里、如何实施改善活动，会觉得改善活动无从下手。在这种情况下，就需要有一个有效的工具或方法，能够让我们找出浪费及其原因之所在，然后将其消除，这个工具就是价值流图析技术。
价值流图析技术作为一个有效的工具，可以通过做图的方法，帮助企业考虑整个产品价值流的流动，而不只考虑孤立的过程，从而使企业能够对其整个价值流进行持续的、系统化的改进，提高企业的效益和市场中的竞争能力。
在精益生产中，浪费有七类：不良品、超量生产、库存、搬运、多余的工序、不必要的调动以及等待。对七大浪费的改进应注意循环渐进，不能一蹴而就，需考虑企业和市场的环境因素，逐步减少，直至彻底清除。在需求量不变的情况下，仍然用增加产量来提高效率的做法只是提高了表面上的效率，而不是真正有效率。在浪费消除、效率提升的过程中，单一点的效率提高，也不等于整体的效率提高。因此提高生产效率必须关注每个操作者、每条生产线、这个工厂，甚至包括外部协作单位。
“自动化”的产生源于“一有异常马上停机，绝对不生产次品”的理念，它是一种质量保证机制，是由人和设备综合控制的自动化。为了有效地实现准时化生产，生产过程中依次流往后道工序的零部件必须是百分之百合格的制品。在制造过程中，应该摒弃任何可以接受质量缺陷水平的观念，实行“自我全检”，即自动对缺陷进行控制。
所谓“JIT准时化生产”，即在必要的时候生产必要数量的产品或零部件，同时，应考虑“准时化生产”的本质就在于创造出能够灵活地适应市场需求变化的生产系统，这种生产系统能够以较低的成本并满足顾客的要求来保证公司整体性利润的不断提高。
精益生产的实质就是不断改善，改善是无止尽的，推行精益生产更不可想着一劳永逸。企业要树立明确的改善目标，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。
1、标杆考察，发现差距：推行精益生产，意味着在企业里展开一场工作方式、思维习惯的变革，需要高层领导的决心、中层管理者理念意识的统一和基层员工不折不扣的执行。
2、意识引导，培训先行：精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费，强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。
3、成立项目领导和推行小组：在实施精益生产的时候，建立一个精益生产组织，"精益生产委员会"，"改善组织"，以便后续工作。
4、示范线改善，体现成果，建立改善样板区域：任何改善都是建立在对美好的期望基础上的，要让员工真正的接受变革，必须让员工看到实际的成果，并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释优点。
5、现场改善：改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。
6、选择要改进的关键流程，画出价值流程图：精益生产方式不是一蹴而就的，强调持续的改进，首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
7、开展改进研讨会：精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张，实施计划中包括什么，什么时候和谁来负责，并且在实施过程中设立评审节点，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
8、营造支持精益生产的企业文化：在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革。
9、全员改善，重点实施：精益生产实施的过程，既是各种精益工具的不断的学习运用的过程，也是全员不断的参与持续改善的过程，以及全员改善习惯的养成过程。
10、推广到整个公司：精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
总体来讲可分为3个阶段：1.从无到有的阶段；2.从有到优的阶段；3.从优到世界一流工厂的阶段。从推行方法讲也可分为3个阶段：针对你所说的情况，可按照理论加实践的方式推行精益：1、精益理论的普及，让大家都知道什么是精益，同时做专题改善如标准化，5S&Visual control，防错等，让关键指标如质量水平有显著的提高，让每个人都意识到精益的好处；2、根据工厂的实际建立精益生产系统的结构，完善体系，提高关键员工的水平，同时以项目的形式跟踪关键指标的改进，再持续推广精益理念；3、建立精益文化，完善系统，慢慢的就成功了。[/hide]
定义生产过程中涉及哪些环节，并交叉分析这些环节中存在的浪费和不必要的环节。
重点关注存在增值机会的环节，注重提高这些环节的生产效率，以提高整个生产流程的效率。
根据识别出的增值环节，对非增值环节进行瘦身计划的制定和实施。这其中包括对产能进行优化、对流程进行优化、不必要的环节和资源进行淘汰等。
通过不断优化生产环节、改进生产流程中的不足之处，使得整个生产过程更加高效、可靠、稳定，从而实现持续的改进和提升。
精益战略与传统生产方式的区别在哪里？
与传统生产方式相比，精益战略具有以下区别：
1、精益战略强调的是价值流，即强调在整个生产流程上识别、缩小不必要的工序，消除浪费与缺陷，以实现生产效率的提高。
2、精益战略强调不会满足于一次性的改进，而是要持续地进行改进与优化，这就要求企业要拥有强大的持续改进的文化和管理机制。
3、精益战略强调的是高度灵活的生产方式，能够快速地适应市场环境的变化，更好地满足顾客需求。
精益生产想要在企业中推行成功，就必须要经过三大阶段：阶段一、项目导入期（主要包含四个模块），阶段二、深化推广期（主要包含两个模块），阶段三、为巩固扩展期（主要包含两个模块）。而精益生产方式要有效落地，首先要解决的就是如何在企业中导入的问题。通常情况下，精益生产的导入主要有两种方式，第一种是企业内部的自我进行导入，第二种是借助专业咨询公司或者咨询团队帮助进行导入。而由于精益生产的导入既需要有丰富的实践经验，又需要有强大的变革推动力，因此个人更倾向于第二种推行方式。
