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马上就要开始清扫了。那么到底应该清扫哪里才好呢?每处地方都进行清扫是基本常识，但首先确定清扫的重点也是方法之一。那么重点在什么地方?
首先，作业者身处的环境很重要。因为那里除人以外，还集中了所有的资源(设备、建材、夹具、账单票据等等)。
反之生产现场如果脏乱的话，那么所有的地方都会变得脏乱。加工或组装的产品最终要被交到客户手中。也就是说，即使是在生产制作过程中，也必须把产品看作客户本身。不能将客户置于脏乱的生产现场。
生产现场变整洁的话，其周边环境也会一点点地变干净。好不容易变干净的生产现场由于下一道工序(比如出货的地方等)而变脏的话，产品就会再次被污染。抑或生产现场周围的环境或前面的操作流程变脏的话，污渍就会不断侵袭，不管把生产现场清扫得多么干净也维持不了多久。
话虽如此，可是把所有的地方一次性地清扫干净是需要相当大的努力的。如果在下定决心的同时就失去了勇气什么也没干成的话，就将一无所获。确定需要清扫的地方再一点点做下去，似乎很花时间却是比较切实的方法。
考虑到客户的因素，玄关、过道、卫生间的清洁也十分重要。这些地方变干净了，才能感动客户，抓住他们的心。
清扫的场所确定下来了，下一步就是确定清扫的对象。比起“确定”，用“明确”这个词恐怕会更好。
因为清扫场所的所有物品都是清扫对象。所谓清扫就是将污渍从基准面分离开来。也就是说，基准面就是清扫的对象。
在生产现场有很多基准面，并且污渍的种类也很多。所谓清扫就是污渍和基准面的分离，也就是保持焕然一新的状态。那么我们来思考一下具体有哪些基准面，那些地方又会附有什么样的污渍。
地板上可能会附有灰尘、垃圾、油渍、粉尘、泥土、落叶、沙石、零件、线头等各种各样的污渍，具体因生产内容的不同而不同。理想状态是保持地板洁净，洁净到能够穿白色袜子在地板上行走。
与地板一样会附着各种各样的污渍。因为操作台上要放置产品并进行加工、安装或者检查等工序，污渍会直接粘附在产品上面。因此保持操作台的洁净对于产品的品质维护是必不可缺的。
设备的污渍是造成故障的原因。而且设备脏了会看不见仪表等，从而会延误故障检修。
基准面还有很多。在看不见的地方容易堆积垃圾，因此需要特别注意。
清扫会由专人进行，也有公司会另外请人进行清扫。但是大部分都是自己来做。清扫的优点有很多，并且都是很重要的。而受益者也都是自己。
一般来说，自己工作的区域需要自己进行清扫。不过对食堂、卫生间、过道之类的公共区域轮流进行清扫也十分重要。轮流制需要明示今天或本周的清扫负责人。这似乎会成为一种压力，但是直接写出负责人的姓名也会激发责任感，这是明示的优点。
那么自己打扫到底好不好?有如下理由。
一边清扫一边进行工作的准备，边清扫也可以边考虑今天工作的安排计划。整洁的工作环境能使人精神振奋，不仅是物质上的准备，也能做好心理上的准备。
进行扫除让身体动起来，使人干劲十足。
通过设备的清扫可以达到检查设备的目的。
自己亲手打扫过的地方一定会努力保持清洁的。
清扫的时间定在什么时候好呢?比如工作开始前结束后，我想很多公司都会规定一个固定清扫时间清扫的时间大致可分为如下两种：
没有固定的时间规定，只要污渍达到一定程度就进行清扫。
那麼哪种才好呢?通常情况下两者组合起来是相对比较好的。在规定的时间进行定期清扫的必要性显而易见，但一有污垢就马上清扫的也十分关键。假如仅仅定期清扫得话，意外造成的污垢就被闲置到下次清扫的时间了。假如油滴到地面上，人就非常容易摔倒，这是非常危险的，而且在有火苗的地方还很有可能会造成火灾事故。换句话说随时清扫是很有必要的的。
1、整理是指将物品区分为需要的和不需要的、使用频率高的和使用频率低的、价值高的和价值低的不等，在弄清楚这些以后，分门别类地进行安置。
2、“整理”在工作中的实际应用包括：
3、整顿是指对现场所需用的物品进行有条理地定量放置，使这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置，从而提高工作效率。
4、“整顿”在工作中的实际应用包括：
5、清扫是指使生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态，生产现场存在的影响人们工作情绪和工作效率的东西都可以当做清洁的对象。
6、①先把地面、墙壁和窗户打扫干净。
7、规范是指维持和巩固整理、整顿、清洁活动获得的结果，保持工作现场任何时候都整齐、干净、有条不紊，使人产生愉快的心情，有利于提高工作效率。
8、自律是指培养并养成整洁有序、自觉执行单位规定和规则的良好习惯，自觉地进行“整理”、“整顿”、“清洁”、“自律”，是搞好5S活动的重要保证。
9、“自律”在工作中的实际应用包括：
4.1彻底地进行整理，巩固第一步整理成果。
※彻底地进行整理，现场只留下必需物品；
※在现场只能摆放最低限度的必需物品；
4.2根据现场环境和业务需要，确定放置场所。
※可导入“定置管理的”的方法。
※将该定位的地方区分为场所标识或编号标识，对区域进行划线定位。
※物品定位须两个原则：一是位置或区域要固定，二是根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。
※制定出具体的《物品区域放置规则》，进行培训教育，落实到现场的每一个员工。
4.3根据区域的设置，结合物品的特点，规定摆放方法
※工厂应制定出现具体的《物品放置规则》，进行培训教育，落实到现场的每一个员工。
1.物品名称标识：放置的东西要标示为何物。
2.区域名称标识：放置的东西是什幺。
3.在某工具放置场所，名称标识与区域标识之间的联系方法是什么？
※工厂应根据业务情况制定具体的《物料标识管理规定》。
1、（一）整理（ Seiri）：三清原则~清理：将物品明显区分为需要和不需要的，保留并妥善管理需要的东西，而适时将不需要的加以清除。清除：不需要的物品便加以彻底清除、丢弃。清爽：将需要的东西分层别管理。
2、（二）整顿（ Seiton）：三定原则~意即将物品定位、定名、定量，以简便的方式摆放，使大家皆能对其一目了然。
3、（三）清扫（ Seisou）：经常的打扫，保持干净，以保证没有垃圾污垢的工作环境。扫漏：扫黑：扫怪：
4、（四）清洁（ Seiketsu）：维持整理、整顿、清扫等3S之成果。
5、（五）教养（ Sitsuke）：遵守已规定之事项，养成循规蹈矩的习惯。
整理：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。希望可以帮到你！
